吸塑盤廠家技術(shù)背景：
吸塑盤廠家跟著機器自動化進一步地替代人工，吸塑盤廠家的許多產(chǎn)品的包裝完成了高度自動化，特別是小件電子產(chǎn)品或零部件的包裝均是通過機器設(shè)備完成自動包裝。現(xiàn)在，因為電子產(chǎn)品或零部件關(guān)于存放和運送具有較高的要求，一般選用吸塑盤進行承載，從而有效地避免電子產(chǎn)品或零部件在存放或許運送的過程中發(fā)生碰傷現(xiàn)象。在通過電子產(chǎn)品或零部件放入到吸塑盤時，自動包裝設(shè)備需求先對吸塑盤進行定位，從而包裝機械手能夠精確地將電子產(chǎn)品或零部件放入到指定的盛放槽內(nèi)。因而，關(guān)于用于承載電子產(chǎn)品或零部件的吸塑盤的尺寸精度以及平整度要求極高，吸塑盤的平整度差時，通過機械手平移電子產(chǎn)品或零部件時，產(chǎn)品或許機械手簡略碰到吸塑盤的邊沿，吸塑盤發(fā)生位移使得自動包裝無法正常進行。現(xiàn)有的吸塑盤因為其自身的塑膠厚度很薄，在成型冷卻時簡略發(fā)生變形，平整度遍及在1.2mm以上，無法滿意高精度自動包裝設(shè)備的要求，所以怎么有效地前進吸塑盤的平整度是現(xiàn)在市場亟需處理的問題。

吸塑盤廠家為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點和不足，本發(fā)明的目的在于提供一種吸塑盤，該吸塑盤的邊框設(shè)置有多條分隔槽，橫向分隔條設(shè)置有多個打斷槽，縱向分隔條設(shè)置有多個支撐凹臺，在吸塑盤成型冷卻時能夠有效地對成型冷卻后的較大的收縮力進行分解，分解為多段較小的收縮力，同時有效地分解收縮變形量，使得收縮力停留在分隔槽、打斷槽和支撐凹臺處，邊框、橫向分隔條和縱向分隔條不會產(chǎn)生大的尺寸變形，吸塑盤冷卻時尺寸形變量極小，平整度可以達到0.5mm以下，同時邊框的外側(cè)面開設(shè)有多個加強槽，有效地增強了吸塑盤的支撐強度，存儲使用時不易發(fā)生變形。
本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：一種吸塑盤，包括邊框、陣列于邊框內(nèi)的多個用于承載待存放產(chǎn)品的多個放置腔、用于將相鄰的兩個放置腔隔開的縱向分隔條和橫向分隔條、設(shè)置于縱向分隔條的多個支撐凹臺、開設(shè)于橫向分隔條的上表面的多個打斷槽，相鄰的兩個放置腔之間分別設(shè)置有一個支撐凹臺和一個縱向打斷槽，所述邊框的上表面開設(shè)有多個分隔槽，所述邊框的外側(cè)面開設(shè)有多個加強槽，加強槽的長度方向與邊框的上表面垂直。
其中，所述邊框的邊角開設(shè)有多個卡接凹槽，邊框相對的兩邊的卡接凹槽的數(shù)量不等。
其中，所述邊框的其中一個邊角開設(shè)有定向缺口，所述支撐凹臺的底面與邊框的底面在同一平面。支撐凹臺的底面與邊框的底面在同一平面的設(shè)計使得支撐凹臺對放置腔能夠起到良好的支撐作用，在放入產(chǎn)品后，吸塑盤中部不會發(fā)生變形。
其中，相鄰的兩個所述分隔槽的間距為25-40mm。具體地，所述分隔槽為弧形凹槽，分隔槽寬度為2mm。
其中，相鄰的兩個所述加強槽的間距為12-20mm。具體地，所述加強槽為弧形凹槽，加強槽的寬度為3-3.5mm。